В редакцию Ulysmedia.kz ранее попали документы, которые ставили под сомнение многомиллиардные закупки аккумуляторных батарей у завода «Кайнар-АКБ». После выпуска материала с вопросами, руководство упомянутой в материале компании, пригласило нас посетить предприятие и убедиться, что не всякий «призрак» по документам является таковым в реальности.
Напомним, мы опубликовали жесткий материал про ТОО «Кайнар-АКБ», назвав завод «призраком» и поставив под сомнение выпуск промышленных аккумуляторных батарей, а также наличие сертификата СТ-KZ, благодаря которому предприятие получало заказы от «Самрук-Казына» и KEGOC.
На предприятии трудятся 1200 сотрудников, люди которые каждый день работают на линии, грузят продукцию, управляют производством.
Талдыкорганский аккумуляторный завод находится на окраине города. Перед его стенами тянется широкая аллея из хвойных деревьев, которая будто отделяет город от самого производства. Масштабы впечатляют: большие корпуса, просторные цеха, широкие проезды. Все сохранилось со времен советской постройки, видно, что тогда думали не только о производстве, но и о безопасности, и о комфорте людей.
Чтобы понять, что представляет собой предприятие сегодня, нужно вернуться к его истории. Кайнар-АКБ, правопреемник Талдыкорганского аккумуляторного завода, где первая продукция была выпущена в январе 1975 года. Вскоре завод вышел на серийное производство и стал одним из ключевых предприятий отрасли, обеспечивая широкий ассортимент продукции. После распада Союза предприятие стало акционерным, а в 2005-м преобразовано в ТОО «Кайнар-АКБ». Формально менялись формы собственности, но производственная база оставалась прежней.
Сегодня предприятие имеет полный цикл производства: от отливки комплектующих до сборки готовых батарей. Выпускает стартерные аккумуляторы для легковых и грузовых автомобилей, а также индустриальные для более сложных систем. Гордость завода - переработка. Отработанные аккумуляторы принимают обратно, извлекают свинец и возвращают его в производство. Замкнутый цикл, который увидеть на практике удается далеко не каждому.
По сути, Кайнар-АКБ - это два объекта.
Первый - исторический завод. Правда, сегодня это уже совсем не то производство, которое открыли в 70-х годах. Корпуса остались прежними с той самой индустриальной архитектурой, но оборудование модернизировано, линии обновлены, процессы выстроены по современным требованиям, то есть это не временный проект, а завод, который проходит очередной этап эволюции.
Рядом находится второй объект, вокруг которого возникло больше всего вопросов. Здание выкуплено у компании ZHERSU POWER – сейчас здесь тоже современное оборудование, автоматизированные линии и готовая продукция.
Сердцем производства заводчане называют литейный цех, откуда и берет начало процесс создания батарей. Здесь свинец разогревают до жидкого состояния и разливают в формы. Так появляются решетки, каркасы будущих пластин аккумулятора, которые потом будут держать всю «энергию».
В мельничном цехе свинец превращают в порошок нужной фракции.
- Это не просто механика, от размера частиц зависит, как аккумулятор будет держать заряд. Формируется основа для будущей химии. В намазочном цехе свинцовый порошок смешивают с водой, кислотой и специальными добавками и получается электродная паста. Эта масса с виду похожа на густое арахисовое масло, но, она не съедобная. Ее наносят на решетки. Процесс требует точности. Слой должен быть равномерным, плотным, без пустот. Потому что именно эта масса будет участвовать в накоплении и отдаче энергии. Это уже почти «сердце» батареи, - вводит в курс дела заместитель генерального директора ТОО «Кайнар-АКБ» Талгат Кунакбаев.
Огромные синие шкафы, похожие на холодильники, называются камерами дозревания. Здесь, как пояснил Талгат Кунакбаев, пластины «дозревают», запускаются химические реакции, формируется активные вещества будущей батареи. Без этого этапа батарея останется просто куском металла.
В сборочном цехе Евгений Завгородний группирует пластины, устанавливает сепараторы и формирует блоки. Далее, идет заливка электролита и вот с этого момента аккумулятор начинает «жить». Запускается химическая реакция, ради которой все и делалось.
Уже собранные аккумуляторы проходят тестирование, зарядку, проверку на герметичность. На складе уже собраны аккумуляторы всех типов, включая промышленные и для танков. Производство связано с рынком, здесь даже свой собственный железнодорожный тупик, вагоны с продукцией отправляются покупателям.
- Мы производим стартерные аккумуляторы и индустриальные – это уже новое поколение. Линия полностью автоматизирована, установлено зарубежное оборудование. Новая продукция уже заменяет импортные аналоги и позволила Казахстану снизить зависимость от зарубежных поставщиков, - сказал глава предприятия Ербол Ажмагамбетов.
Сейчас завод занимает 33,6 процентов промышленного производства области. В 2024 году здесь выпущено 2,2 миллиона аккумуляторов, в прошлом году почти 3 миллиона штук. Именно благодаря этим показателям глава региона и дал новый старт заводу в октябре 2025 года аким области Жетысу Бейбит Исабаев.
